Кризисный твик: Арктур-006

[Leoniv]

Кризис набирает обороты, денег совсем нет. Купить что-то приличное нет возможности, остается твикать то, что уже есть. А есть "Арктур-006". Еще до кризиса удалось поменять шелл и картридж (на AT-95E). В целом аппарат устраивает, но ради хоть какого-то движения хочется его немного доработать. Недостатки мелкие, перечислю их в порядке убывания важности.

1. Очень не хватает подсветки иглы. Сложно попадать на соединительную канавку между треками. В том месте, где установлен проигрыватель, темно, а сделать стационарное освещение затруднительно. Поэтому хотелось бы иметь в самом проигрывателе подсветку. Или в виде башни, как в Technics SL-1200, или на самом тонарме.

2. Не устраивает механический автостоп. Его пришлось отключить, так как со временем увеличилось усилие, которое прикладывается к тонарму на внутренних канавках. Без автостопа пользоваться проигрывателем неудобно. Хочется сделать бесконтактный датчик автостопа и электромагнит в качестве исполнительного устройства, чтобы вообще не нагружать тонарм.

3. Не устраивает встроенный корректор, приходится пользоваться внешним. Хочется избавиться от лишнего ящика и встроить внутрь проигрывателя нормальный корректор. Хочу попробовать с токовым входом.

4. Этого практически не слышно, но на спектроанализаторе хорошо видно - есть рокот. По идее, этот рокот можно существенно уменьшить, если реализовать оптимальное управление двигателем. В связи с этим хотелось бы переделать всю электронику двигателя, сделать новую на основе микроконтроллера. Удивительно, но факт, чтобы полноценно заменить существующую простенькую аналоговую плату, нужен довольно мощный контроллер (планирую использовать STM32), который способен реализовать векторное управление синхронным электродвигателем.

5. Этого тоже не слышно, но немного неприятно. Скорость по рискам стробоскопа немного плавает, ее приходится периодически подстраивать. Если уж переделывать схему управления двигателем, то нужно добавить и кварцевую стабилизацию скорости. Но для этого нужно добавить датчик скорости с низким фазовым шумом. Сколько ни спрашивал на форумах про устройство катушек в Электроника ЭП-060, никто так и не ответил.

6. Ну и так, по мелочи. Например, новая логика управления, которую сможет реализовать тот же микроконтроллер, который будет управлять двигателем.

Controls.pdf

Кое-что из намеченного я уже сделал. Вообще, по модернизации "Арктур-006" написано очень много. К сожалению, большая часть - это разные домыслы, не подкрепленные ни теорией, ни результатами измерений.

Корпус вначале я хотел не трогать. Но потом нашел вариант доработки этого проигрывателя, который посеял зерно сомнений. А не сделать ли полностью новый деревянный корпус? Препятствием является то, что с деревом я никогда не работал и ничего в этом не понимаю. Как вариант, рассматривал лазерную резку фанеры, а затем склейку пакета. После обработки торцов все это дело оклеивается натуральным шпоном и покрывается лаком. Все шильдики гравируются лазером на двухслойном пластике. Я даже набросал дизайн-проект, который на одном из форумов раскритиковали.



Design6.pdf

Весь этот вариант под большими сомнениями. Очень трудно компоновать новый корпус, востанавливая линейкой и штангенциркулем чертежи ЭПУ G-2021 с габаритами всех деталей и координатами отверстий. Когда дело дошло до завес верхней крышки, так и вообще процесс застрял. Их конструкция с вязким демпфированием и торсионами разгрузки вписывается только в тонкостенный пластиковый корпус. Трудности также с расположением ножек, которые должны быть частично утоплены в поддон. Так пока выкройки для фанеры и не дочертил.

Вариант использования старого корпуса пока не отбрасываю. Он очень красивый, но немного неприятный своей гулкостью. Над ним я тоже немного поработал, сделал регулируемые ножки, снял старую краску, проклеил внутри шумоизоляцией. Стал намного более тихим, в таком виде он вполне устраивает. Но впереди сложный и сомнительный в плане результата процесс покраски.





Найден скан книги "ЭПУ G-2021 инструкция по ремонту".
Разыскивается информация по измерительной пластинке ИЗМ 0338/3-10 и ИЗМ 0338/2-8.
Разыскивается скан книги Полозов Ю.С. "Механизмы электропроигрывающих устройств".

[Leoniv]

При добавлении кварцевой стабилизации на основе ФАПЧ понадобится хороший датчик скорости. Аналог такого датчика есть в Fisher MT-6250 и в Электроника ЭП-060. Правда, информации крайне мало, спрашивал на форумах фото датчика ЭП-060, но никто так и не откликнулся. В распоряжении есть только эта фотография и краткое описание в МРБ выпуск 1164, где сказано, что каждая обмотка датчика содержит 252 витка провода 0.1 мм (сопротивление 120 Ом).



В этих проигрывателях датчик скорости используется еще и для системы торможения диска. Поэтому в роли собственно датчика скорости работает только одна пара катушек. Другая сдвинута на 2° механически, что соответствует электрическому сдвигу фаз 120° (магнит ротора имеет 120 полюсов, которые идут через каждые 3°). На скане эскиза ЭПУ ЭП-060 это хорошо видно.



Катушки датчика скорости MT-6250 и ЭП-060 идут с шагом 6°, т.е. они все находятся напротив одноименных полюсов магнита. Не совсем понятна конструкция катушек: есть ли у них ферромагнитный сердечник, если есть, то какой формы? Зачем-то они оставили пропуск в месте под траекторией головки звукоснимателя. Не хотели размещать ферромагнетик в этой зоне?

Как мне кажется, можно сделать подковообразную катушку датчика скорости, каркас для которой можно изготовить лазерной резкой оргстекла. Т.е. без ферромагнитного сердечника. Тогда ее можно размещать где угодно. Разбивать катушку на две нет необходимости, так как с цифровым управлением двигателем не составит труда сделать торможение на основе данных с датчиков положения ротора. Датчик скорости может занимать все свободное место. Чем больше охват, тем лучше, конструктивно получается охватить угол 135°. К сожалению, охватить все 360° нельзя из-за статора двигателя. Внешний диаметр магнита диска составляет 213 мм (радиус 106.5 мм). На всякий случай измерил катушки статора. На секторе можно измерить только длину хорды и расстояние от ее центра до окружности. Но этого вполне достаточно, чтобы вычислить радиус.



R = 1/2 m + 1/8 n^2/m = 1/2 * 25.5mm + 1/8 * 141.5mm^2 / 26.5mm = 107.7 mm, т.е. статор рассчитан на зазор примерно 1 мм. С таким зазором можно сделать и катушку датчика скорости. Высота магнита 14 мм, высота катушки должна быть порядка этой величины. Например, можно взять 4 слоя оргстекла толщиной 3.5 мм. Нарисовал выкройку для лазерного станка. В ней предусмотрел углубления для секций обмотки, которые идут с шагом 3°, т.е. будут использоваться все полюсы магнита. Чтобы ЭДС секций суммировалась, соседние секции нужно наматывать в противоположные стороны. Такая катушка заодно будет иметь низкую чувствительность к посторонним магнитным полям. Намотку имеет смысл сделать в два слоя, тогда начало и конец катушки окажутся с одной стороны, что удобно для ее подключения и убирает паразитный контур из соединительных проводов. Каждая секция имеет ширину 4 мм, туда влезет примерно 16 витков провода 0.24 мм в каждом слое. Всего секций 45, суммарно получается 1440 витков.



Усомнился в жесткости каркаса, перерисовал, сделал его шире.

[Leoniv]

Вот и пригодился стробоскоп, описанный в этой ветке. Принесли на починку Beogram 2000. А у него на диске только одна шкала стробоскопа, которая содержит 180 рисок. И нет никакой подсветки. Для скорости 33 1/3 оборота еще более-менее просто, можно взять какую-нибудь неонку, запитанную от сети. Но как проверить 45 оборотов? Добавил для этой цели в стробоскоп частоту 135 Гц. Риски на диске Beogram нанесены просто идеально, поэтому смог проверить, как влияет скважность импульсов светодиодов. При скважности 4 риски довольно размыты. При скважности 8 становится лучше, при 16 - вообще идеально. Внес изменения в прошивку. Для прежней яркости уменьшил резисторы последовательно со светодиодами до 22 Ом.



Strobo.zip

[Spammer]

Offтопик:


Факт есть факт. Обработку сигнала стараются максимально перенести в цифровой домен. Преимущества очевидны: надежность, стабильность параметров, простота настройки и возможность модификации алгоритмов. Вместе с этим упрощение аналоговой части схемы, повышение экономичности, отказ от подстроечных элементов.

а также глюки,слет прошивок,пониженое быстродействие;)

[Leoniv]

а также глюки,слет прошивок, пониженное быстродействие;)

Плохо можно систему сделать как в цифре, так и в аналоге. Хорошо тоже можно сделать любым способом. Но то, что сегодня цифра победила аналог - это факт. Количество аналоговых схем в любом устройстве сейчас стараются свести к минимуму. Глюки ПО устраняются на этапе отладки, этот этап аналогичен процессу настройки аналоговой схемы. Но если в первом случае меняется только код, во втором случае требуется вносить коррективы в саму схему, что приводит к необходимости выпуска новой ревизии печатной платы. Слет прошивки в современных микроконтроллерах такая же редкая вещь, как и выход из строя аналоговых компонентов. Необходимое быстродействие может быть обеспечено правильным выбором процессора и стратегии программирования.

---------- Сообщение добавлено 08.08.2016 в 03:53 ---------- Предыдущее сообщение было 07.08.2016 в 21:25 ----------

Одной из проблем для перехода от пластмассового корпуса к деревянному были петли верхней крышки. То, что крышка необходима, это факт, иначе проигрыватель будет пылиться. А если эту пыль протрут несертифицированные люди, то проигрывателю придет конец. Оригинальные петли были сконструированы хорошо. Они имели демпфер, заполненный вязкой жидкостью, который придавал крышке приятную плавность хода. А разгрузка петель (частичная компенсация веса крышки) производилась с помощью торсионов. Эти торсионы имели регулируемое с помощью винта усилие, что позволяло добиться равновесия при любом желаемом угле открытия крышки.



Недостатком штатных петель являлась их хрупкость. Изготовленные из пластмассы петли можно было сломать, если крышка вставлена не до конца, а к ней прилагается усилие. Хотя в моем экземпляре проигрывателя петли целые. К сожалению, их конструкция не подходит для деревянного корпуса. Торсионы располагаются параллельно задней стенке корпуса, что требует малой толщины этой стенки. Да и демпферы занимают много места, такие выборки сделать в деревянном корпусе просто нереально. Понятно, что петли нужны другие.

Долгое время присматривался к разного рода завесам, которые видел в магазинах или на рынке. Но ничего похожего не попадалось. Последняя надежда была на Поле Чудес на местном рынке, где торгуют с земли. Прочесывая это место, я не нашел нужных завес. Но нашел решение проблемы. В одном месте увидел завесы, которые были изготовлены методом фрезеровки. Раньше я такого не встречал, поэтому даже в голову не приходила мысль завесы сделать самостоятельно. Но теперь известно, что делать. Вместо завес я купил брусок Д16Т.



Первым делом привел поверхность в надлежащий вид. Брусок продавался сильно поцарапанным. Поставил в станок расточную головку с резцом, чтобы за пару проходов выровнять всю поверхность.



В результате из некрасивой заготовки толщиной 10 мм получилась красивая толщиной 9 мм. Торцы обработать проще, использовал двухперьевую фрезу диаметром 12 мм.



Дальше заготовку разрезал на 4 части длиной 40 мм. Эти части будут составлять 2 завесы. Резать заготовку проще, быстрей и экономичней обычной ножовкой. От ножовки Bahco я просто тащусь, как и от их полотен. На вопрос: "Легко ли ломаются биметаллические полотна Bahco?" я просто пожимаю плечами. Несмотря на то, что использую их уже несколько лет, пока не сломал ни одного. Покупка этой ножовки входит в мои личные "Top 10" лучших покупок в жизни. Поле ножовки, конечно, требуется обработка торца фрезой.



Дальше идет обработка выступов, использую двухперьевую фрезу диаметром 6 мм.



Строго прямоугольные завесы смотрелись бы не очень изящно. Поэтому их надо сузить к верху. Для этого поворачиваю тиски и снова обрабатываю боковой контур.



С верхней стороны, куда будет вставляться крышка, завесы надо скруглить. Лучше, конечно, это сделать фрезой, но за неимением поворотного столика (дорогой, зараза!) скругляю напильником. А вот скругления выступов, чтобы завесы закрывались, делаю фрезой, поворачивая руками завесы вокруг оси, зажатой в тиски. Операция опасная, но хобби требует жертв.



Пробная сборка завесы, она закрывается и открывается.



Самая муторная операция - фрезеровка паза шириной 4 мм и глубиной 22 мм под крышку. На горизонтально-фрезерном станке с помощью дисковой фрезы это можно было сделать намного быстрее. Но тут приходится работать концевой фрезой диаметром 4 мм, у которой жесткость - никакая, снимать приходится всего 0.3 мм за один проход, чтобы изгиб фрезы не разбил паз до неприемлемой ширины. Рука устала крутить маховик подачи.



Остальные операции - сверление и выборка углублений под головки винтов уже не такие трудоемкие. И вот завесы готовы.



Осталась лишь одна деталь - разгрузочная пружина. Она должна устанавливаться в центральный паз длиной 10 мм. Готовых пружин подходящей конфигурации найти нереально, пока не открыты специализированные магазины "Пружины". Поэтому надо переделывать готовые пружины, или навивать их самостоятельно из пружинной проволоки. Интересно, получится ли отпустить готовую пружину на газовой плите, придать ей нужную форму, а потом снова закалить?

[Spammer]

у вас кризисный твик.но стараний у вас огого ,помоему бюджет у них как у эпоса б1-01))

[Leoniv]

помоему бюджет у них как у эпоса б1-01))

Не совсем понял, при чем здесь Эпос или Б1-01. Бюджет пока близок к нулевому. В основном детали и материалы использую из своих старых запасов. Но вот насчет лазерной резки есть некоторые опасения - если ее заказать, это может стоить неприемлемо дорого. Пока готовлю чертежи, потом надо будет посчитать.

у вас кризисный твик. но стараний у вас огого

Так это логично: работы нет, зато времени свободного - девать некуда.

---------- Сообщение добавлено 09.08.2016 в 02:33 ---------- Предыдущее сообщение было 08.08.2016 в 09:51 ----------

Для проверки временно решил использовать штатный корректор Арктур-006. Так сказать, модель для примерок. Перебрал его, заменил практически все детали (кроме К157УД2, это нормальный ОУ, малошумящий, с низкими искажениями).



По ходу дела исправил ошибку в схеме этого корректора. Там была неправильно установлена постоянная времени 3180 мкс, она была сильно завышена. При расчетах разработчики не учли, что емкости при таком включении надо суммировать. Для исправления ситуации R8, R9 (по схеме из инструкции) надо уменьшить до 240 кОм. Если быть точнее, до 235 кОм, а емкости C9, C10 должны быть 9.5 нФ, но это мелочи. R11, R12 лучше увеличить до 330 Ом. На графике АЧХ до переделки - зеленый цвет, после переделки - синий.

[Lenivo]

Для проверки временно решил использовать штатный корректор Арктур-006. Так сказать, модель для примерок. Перебрал его, заменил практически все детали (кроме К157УД2, это нормальный ОУ, малошумящий, с низкими искажениями).

Было бы интересно если бы вы привели марки всех замененных деталей. Такие платки фоно корректора есть у многих (у меня есть). И вы испытавли на звук этот корректор - с какой фоно головкой (Марка)?

Качество звука фонокорректора сильно зависит и от качества блока питания. Если не трудно - расскажите о блоке питания корректора?

Я вот тоже менял детальки на плате фонокорректора от Маранц 1060 и делал к нему блок питания - звук от переделок очень сильно

поменялся.

Изначальная плата от Арктура выглядит так:



Вот платка от Маранца 1060 и с блоком питания на деталях из тумбочки. Сперва просто высохшие поменял электролиты и сделал блок питания, чтоб просто играло. Потом стал выводить звук - в итоге поменял трансформатор, очень сильно поменял состав конденсаторов блока питания. Вот что у меня получилось:


Вот тоже заделал тестовую вертушку из ЭПУ AIWA AF5050 :



Тонарм на "троечку", но более-менее свои функции выполняет и можно более менее настроить прижимную силу, антискейтинг и высоту тонарма. Но все регулировки очень неудобные и надо помучится, чтобы нестандартную головку настроить на этом тонарме.



Так то у меня в основной аудио системе стоит Микра сейка DD-8 с ламповым фонокорректором.

---------- Сообщение добавлено 08:10 ---------- Предыдущее сообщение было 07:51 ----------

Кстати писали, что хотите уйти от механического управления тонарма к электромагнитному - дешево и сердито - купите Б.У. Волна 307 с - там вполне нормальный электромагнитный механизм для тонарма, хотя сам тонарм отвратительный.

[avkmar]

Кстати писали, что хотите уйти от механического управления тонарма к электромагнитному - дешево и сердито - купите Б.У. Волна 307

Тогда уж лучше "Эпос 001 стерео" http://radiotrician.ru/epos001s.php
https://www.youtube.com/watch?v=vL7jSN2ItQw
Описание в журнале "Радио" №1 1985г. стр.40

[pyos]

насчет лазерной резки есть некоторые опасения - если ее заказать, это может стоить неприемлемо дорого

Копейки.

[Leoniv]

Было бы интересно если бы вы привели марки всех замененных деталей. Такие платки фоно корректора есть у многих (у меня есть).

Да там ничего особенного, что было под рукой, то и поставил. Резисторы поменял на металлопленочные MF-25 с допуском 1%, конденсаторы в частотной коррекции пленочные TS03, выходные разделительные пленочные Vishay Type 375, электролиты в обратной связи - Nichicon Muse, корректирующие емкости на ОУ - керамика NP0 размером 0805, на входе тоже керамика NP0, блокировка по питанию - пленка 0.47 мкФ.

И вы испытавли на звук этот корректор - с какой фоно головкой (Марка)?

Этот корректор я планирую использовать только для настройки (измерения детонации, рокота и т.д.), поэтому на его звук не обращал внимания. Головка у меня AT95E. В дальнейшем планирую установить встроенный корректор, выполненный по собственной схеме с токовым входом. Но он пока на стадии проектирования.

Если не трудно - расскажите о блоке питания корректора?

Пока использую внешний БП, вот такой:



В дальнейшем будет использоваться встроенный БП. Влияние БП зависит от схемотехники усилителя, в моем случае это влияние будет минимальным. Думаю, хватит LM317/LM337 с дополнительными емкостями на выводах ADJ. Можно, конечно, еще увеличить подавление пульсаций с помощью внешнего ОУ, но не знаю, надо ли.

Изначальная плата от Арктура выглядит так:

Самое плохое в исходном варианте этого корректора - плохое качество электролитических конденсаторов в ООС. После длительного перерыва в работе искажения заметны на слух, требуется время для формовки этих конденсаторов. Это даже отражено в инструкции:

Кстати писали, что хотите уйти от механического управления тонарма к электромагнитному

Нигде я такого не писал. Перемещение тонарма останется ручное, кроме штатного автовозврата при срабатывании автостопа.

Копейки.

Это верно, стоимость услуг не такая высокая. Но все в мире относительно. С моей зарплатой 120$ каждая трата является болезненной. Конечно, я попытаюсь осилить этот проект, но на всякий случай прорабатываю и запасной вариант - оставить старый пластиковый корпус. Но деревянный, как мне кажется, предпочтительней. Во сколько он обойдется - пока не знаю, но чертежи выкроек пугают. Сейчас там 20 слоев, только на одну фанеру много уйдет.

[pyos]

С моей зарплатой 120$

Гм, тогда не копейки. Но всё равно подъёмно, главное - учитывать, что не всё можно сделать именно лазером, а, скажем, гидроабразивная резка - штука на порядок более дорогая.

[Lenivo]

Но все в мире относительно. С моей зарплатой 120$ каждая трата является болезненной. .

Э...... может с такими навыками и знаниями поискать работу с большей Зарплатой? Или просто заняться мелкими заказами - можно раз в десять больше в месяц наработать.

Тупо, навскидку -заняться реставрацией старой аудиотехники с последующей её продажей или реставрацией под заказ.

[Leoniv]

главное - учитывать, что не всё можно сделать именно лазером

Рассчитываю просто на раскрой листа фанеры толщиной 4 мм. Резка по внешнему контуру, а также резка отверстий внутри. По-моему, лазер с такой задачей справится. Нужны примерно такие выкройки, они пока не все нарисованы, их будет 20 штук:



У меня в другом сомнения: как склеить, как обработать торцы пакета, как шпонировать, чем покрывать шпон. Опыта работы с деревом очень мало, раньше делал корпуса только из металла и пластика.

Э...... может с такими навыками и знаниями поискать работу с большей Зарплатой?

Чтобы заниматься индивидуальной трудовой деятельностью, кроме навыков в профессии нужны еще навыки общения с людьми. Чего у меня нет напрочь. Да я и не жалуюсь. В моем положении есть куча плюсов: никто не капает на мозги, делаю в основном что хочу, свободный график, масса свободного времени. А минус всего один: почти ничего не могу купить.

P.S. Нет ли у кого скана этой книжки? Что-то ценное в ней есть? Эти страницы - из этой книги, или из какой-то другой?

[Lenivo]

Вы хотя бы найдите местную тусовку винильщиков - там где продают, меняют у вас виниловые пластинки. Знаете сколько народу, хочет слушать винил, а нормально настроить виниловый проигрыватель не могут (отрегулировать как надо), не говоря уже о ремонте или апгрейде. Вот там вывесите где-нибудь объявление, что помогаете настроить виниловые проигрыватели за приемлемые цены ( поспрашивайте в ваших аудио магазинах сколько такие услуги стоят у вас, а может какой магазин с вами начнет сотрудничать по поводу настройки и ремонта, им такие спецы тоже требуются).


А сколько есть желающих купить дешевый фоно корректор? Тупо сделать простейший фоно корректор, в простейшем корпусе и продавать у вас. Сделайте несколько моделей дешёвый, средний и подороже - с разными корпусам - в самом простом, в красивом и в двух блочном И ЛЮДИ сами к вам потянутся.


По деревянному корпусу из фанеры - вот мне очень нравится ссылка на немецкий ресурс:
http://www.troelsgravesen.dk/LencoL78.htm
http://www.troelsgravesen.dk/Diy_Lou...jects.htm#SEAS constructions

Посмотрите как он работает с фанерой по колонкам к АС и по корпусам. Без всякой лазерной резки - циркулярная пила, дрель и ручной фрезер и струбцины. И какие красивые вещи делает из фанеры.

[pyos]

У меня в другом сомнения: как склеить, как обработать торцы пакета, как шпонировать, чем покрывать шпон. Опыта работы с деревом очень мало, раньше делал корпуса только из металла и пластика.

Тут да, опыт столяра нужен и инструмент соответствующий. Если бы оно было - то тогда и лазерная резка особо не нужна была бы, можно всё прямо в домашних условиях фрезером сделать было бы, и очень качественно.
Кстати, неплохой вариант для обработки торцов пакета - электрорубанок, но для этого нужно его иметь.
Шпонирование - история отдельная.

[Leoniv]

вывесите где-нибудь объявление ... сделать фоно корректор и продавать

Это незаконная предпринимательская деятельность, у нас за это быстро штраф дадут. Для начала нужно оформить ИП или еще что-то. Но я делать этого не собираюсь. Не потому, что не хочу честно платить налоги, а потому что не выношу общения с чиновниками.

По деревянному корпусу из фанеры - вот мне очень нравится ссылка на немецкий ресурс

Да, красиво. Но картинки не заменят собственный опыт. Хотя дополнить его могут.

тогда и лазерная резка особо не нужна была бы, можно всё прямо в домашних условиях фрезером сделать было бы, и очень качественно.

Фрезерный станок есть, но такого большого размера детали на нем обработать затруднительно. Да и сложно это. Как, например, проделать вырез сложной формы? Тут нужен станок с ЧПУ. По-моему, в плане качества лазерная резка ничуть не хуже фрезеровки. Позволяет сделать детали любой формы согласно чертежу. Единственный минус - за это надо платить.

Кстати, неплохой вариант для обработки торцов пакета - электрорубанок, но для этого нужно его иметь.

Никаких инструментов для работы с деревом нет. Для обработки торцов попробую найти длинную фрезу по металлу (или развертку с очень малым углом), сделать на столе станка упоры, затем двигать деталь вручную, так как у стола не хватит хода. Можно потренироваться на ненужной фанере. Вот только пыли будет...

Шпонирование - история отдельная.

Наверное, все-таки надо попробовать шпон. Сначала я думал применить пленку под дерево. Но в этом случае надо гораздо качественней поверхность подготавливать. Боюсь, что будут видны всякие неровности.

[pyos]

Фрезерный станок есть, но такого большого размера детали на нем обработать затруднительно.

Тут именно ручной фрезер лучше был бы. Для работы с ним нужен свой навык, но плюс в том, что можно обрабатывать крупногабаритные детали. И можно получить вырезы и карманы весьма сложной формы, для этого нужны совсем нехитрые приспособы.
Другой вопрос, что фрезера нет.

Наверное, все-таки надо попробовать шпон. Сначала я думал применить пленку под дерево. Но в этом случае надо гораздо качественней поверхность подготавливать. Боюсь, что будут видны всякие неровности.

Нельзя сказать, что шпон некритичен к качестве обработки поверхности. Да и после его наклеивания потребуется дальнейшая обработка. Оно не то, чтобы совсем сложно, но опыта тоже требует.

[Lenivo]

Это незаконная предпринимательская деятельность, у нас за это быстро штраф дадут. Для начала нужно оформить ИП или еще что-то. Но я делать этого не собираюсь. Не потому, что не хочу честно платить налоги, а потому что не выношу общения с чиновниками..

Начните Помогать настраивать системы бесплатно и разговаривать с людьми о их нуждах в деле их ХОББИ -Винила. Я думаю через некоторое время у вас появиться решение, как это всё настроить к своей выгоде. Ведь помогать настроить аппарат без денег вы можете? Можете и продать не нужный вам фонокорректор, тоже можете. Пришли настроили бесплатно аппарат. Подцепили для пробы свой фонокорректор, послушали. Поговорили О том , о сём. Если фонокор понравился , так уж и быть продали его клиенту. Где тут предпринимательская деятельность? Вы бесплатно помогаете коллегам по ХОББИ получить удовольствие от хобби.

Да, красиво. Но картинки не заменят собственный опыт. Хотя дополнить его могут.


Фрезерный станок есть, но такого большого размера детали на нем обработать затруднительно. Да и сложно это. Как, например, проделать вырез сложной формы? Тут нужен станок с ЧПУ. По-моему, в плане качества лазерная резка ничуть не хуже фрезеровки. Позволяет сделать детали любой формы согласно чертежу. Единственный минус - за это надо платить.


Никаких инструментов для работы с деревом нет. Для обработки торцов попробую найти длинную фрезу по металлу (или развертку с очень малым углом), сделать на столе станка упоры, затем двигать деталь вручную, так как у стола не хватит хода. Можно потренироваться на ненужной фанере. Вот только пыли будет...

.

Походите по столярным мастерским, по гаражам - там где ручным фрезерам чего-нибудь делают. Это "громкое" оборудование - его работу из далека слышно. В интернете много роликов изготовления приспособ из фанеры для ручного фрезера. Также есть видео уроки по работе с фрезером.

Зачем вам станок с ЧПУ - вы собрались делать СЕРИЮ деталей? Для одного изделия можно и ручными инструментами обойтись.

По поводу пыли - её не много, её ОЧЕНЬ ОЧЕНЬ много. Надо место выделять под работу с деревом. Если у вас опыт работы с металлом и пластиком - так и делайте корпус из металла и пластика - есть множество решений из Акрила и из металла (алюминия, стали, меди, латуни и даже из чугуна). Кстати материала можно вполне набрать достаточно и без денег - надо смотреть где демонтируют большие рекламные конструкции. Чаще всего их демонтируют и вывозят на выброс или сдают в металлолом. Но чаще на выброс - так там много пластика и у рабочих нет мотивации что-то выковырять и сдать на металлолом.

[Spammer]

Не совсем понял, при чем здесь Эпос или Б1-01.

тонкий намек

(кроме К157УД2, это нормальный ОУ, малошумящий, с низкими искажениями).

насчет 157уд2 ,советую к1434уд1а

. Где тут предпринимательская деятельность? Вы бесплатно помогаете коллегам по ХОББИ получить удовольствие от хобби

это РБ

[avkmar]

Сообщение от avkmar
. Где тут предпринимательская деятельность? Вы бесплатно помогаете коллегам по ХОББИ получить удовольствие от хобби

Spammer, вообще то это написал Lenivo в #58