Корпуса усилителей(и не только) на каркасе из профиля сварном

[Nitro]

Есть у кого позитивный опыт изготовления корпусов БРЭА на сварном каркасе из профиля (труба 15*15 или уголок 20*20). Далее зашивка задней и нижней панели листовым металлом с технологическими отверстиями на вытяжные заклёпки. Передняя панель - например толстый алюминий или стекло. А остальное П-образным макинтош, из металла или дерева, либо комбинированный.
Радиаторы крепим прям к раме, трансформатор на кронштейнах и виброразвязке тоже к ней. По сути это возвращение к конструкции техники середины прошлого века, но на современных решениях.
Чем, как и навыками работы есть. Но изучить опыт никогда не было лишним.

[VladimirV]

конструкции техники середины прошлого века, но на современных решениях

Чтобы качество соответствовало требованиям нынешнего времени сварка нужна лазерная. Я делал такой корпус. Ну, как делал - чертеж делал. А раскрой листа полированной нержавейки на лазерной резке и сварку лазером делали на фабрике Ферингера у нас в городе. Они там печки банные делают из жаростойкой нержавейки. Получилось отлично. Но очень дорого. Вручную получить такой сварной шов, что дает лазерная сварка - нереально. Контор таких в городе несколько. Кроме Ферингера есть еще завод Феррум - варят из полированной нержавейки трубы и фитинги для печей, отопительных котлов, в т.ч. сэндвичи. Но там частные заказы не берутся делать.
Так что современные реалии - они такие. На коленке - не получить качества. А для большой серии - нету спроса. Такое вот противоречие.
В кустарных условиях один-два экземпляра проще получается на фрезерном станке выгрызть из цельного куска или нескольких панелей дюралевых. Колготы много, но альтернатив нету.

[Merstan]

На ютубе есть канал "пайщика", или как там он себя называет.
Вот он сам себе варит корпуса из листовой стали.
Если есть полуавтомат, то ты сможешь "в зеркало" делать корпуса. Только швы изнутри.
Если красить, то автомобильной двухкомпонентной шпаклевкой можно снаружи выйти в ноль.
Болгарка, шлифмашинка в помощь. Отверстия дрелью. Резьба руками.

Даже можно вентиляционные прорези ручным фрезером сделать. Вопрос в направляющих для фрезеровки.

[VladimirV]

Только швы изнутри.
Если красить, то автомобильной двухкомпонентной шпаклевкой можно снаружи выйти в ноль.

Так изнутри то шов тоже виден. Снаружи - лоск мерседеса, а внутри - кривой шов ручной сварки?
У нас же публика какая - внутри должно быть тоже как напоказ сделано, а не тяп-ляп.

[Merstan]

Ну ладно, внутри снять фрезером тоже разрешаю

[Openreel]

В юности делал корпус лабораторника. Надыбал кусок п-образного стального профиля, примерно 20*20*20. Вырезал на нем пару углов, согнул. Дно было из фанеры, там сделал пропилы и воткнул туда этот профиль вертикально, прикрутил парой шурупов. Фальшпанель была из стального листа. Самое сложное для меня тогда было точно прорезать отверстия под стрелочные индикаторы, используя только ручные инструменты. Фальшпанель крепилась к профилю по периметру винтами с потайголовкой. Жесткость этой конструкции оказалось высокой, все было как вкопанное.
Остальное все банально, макинтош из фанеры, задняя панель отсутсвовала...
Лет 10 эта конструкция прослужила без вопросов, потом была утилизирована - сделал новый питальник.

[VladimirV]

внутри снять фрезером тоже разрешаю

Недавно варил, естественно - изнутри, кожух для станка ЧПУ. Ну, наляпал, конешно. Пришлось галтельной фрезой изнутри на фрезерном станке снимать лишний металл. Только станок у меня не ЧПУ, а вручную криволинейный шов - совсем не смешно. Но все-таки сделал.

[Merstan]

В строительном магазине могут быть мелкие алюминиевые профили. Останется только на Али заказать красивых болтов с красивыми головками.
Заказать нарезанных железных пластин — сейчас несложно, насверлить отверстий и скрутить в корпус сможет даже школьник.

Так что и без сварки можно обойтись.

[VladimirV]

В строительном магазине могут быть мелкие алюминиевые профили.

Мелкие - фигня.
Лет 20 назад купил я в Германии лебедку фирменную для соревнований по F3B - это скоростные радиоуправляемые планера по ФАИ-шной классификации. Знаменитый в Германии мастер Флюг. Дорого. Что меня удивило - основание лебедки выполнено из куска алюминиевого экструзионного профиля сечением 100х250 мм, стенка 5 мм. Это так называемый "алюминиевый бокс". Вот из чего получались бы шикарные корпуса для любой радиоаппаратуры. Вот только трубы у нас такой - не купить. А из Европы - концы обрублены. У нас его делают из сплава АД31 до размера 80х120 только. И то - в розницу - не бывает. А покупать 6 метров погонажа - мне не резон.

[Merstan]

Недорого только квадрат 10мм. Я брал на оконные решетки.
И я представляю вес того корпуса.

[VladimirV]

красивых болтов с красивыми головками.

Купил себе из Москвы винты стандарта ISO 7380 из нержавейки А2. Шикарно смотрятся головки. Но ближе Москвы - нигде нету. Да и оттуда - тока по 500 шт, не меньше.

---------- Сообщение добавлено 20:41 ---------- Предыдущее сообщение было 20:40 ----------

И я представляю вес того корпуса

Вес там был полезен - лебедка на старте развивает киловатт.

[Nitro]

В общем меня возможно не поняли верно. Каркас - это скелет-параллелепипед. Варится передняя и задняя прямоугольные рамки, да аккуратно нарезать, да подогнать шлифовкой, варить на кондукторе или сварном столе - это решаемо даже в домашних условиях. Дальше нарезаем перемычки между ними, также подгоняем, выставляем и свариваем. Да наружние поверхности шлифуем швы в плоскость. Во внутренних углах этой конструкции швы можно снять лишние просто квадратным напильником. Но зачем делать идеальную красоту - не осилил. Делаем все технологические отверстия и задуваем эпоксидным грунтом, ну может сверху, для нарядности базой металлик с отвердителем минимальным слоем.
Весь декор создают наружние панели. Задняя и нижняя стенки, можно 2мм алюминий, легко обрабатывать и придать декор, сделать отверстия и надписи. Передняя - желаемый стиль определяем материал. Также с кожухом что закрывает верх и бока, вот здесь согласен, если металлический - то можно заказать на лазерной резке, чтоб пазы-отверстия под вентиляцию и края были аккуратные, возможно там-же заказать гибку двух углов.
Именно для единичного/мелкосерийного производства мне видится данная технология применимой. + копус выходит жёстким, надёжным и не тяжёлым избыточно. Я варю из профильной трубки и имею представление о чём речь. Если прям хочется чтоб был глухой(привет Хай-Энд), засыпаем внутренности трубок и клеим виброизоляцию на металлические панели. Кстати провод питания от задней панели до трансформатора(который разумно компоновать возле передней) можно протянуть тоже внутри трубчатого каркаса , для экранировки.
А вот сборка из алюминиевых профилей на винтиках - хрень выходит проверено давно уже.

[VladimirV]

Именно для единичного/мелкосерийного производства мне видится данная технология применимой.

Но зачем делать идеальную красоту - не осилил.

Чтобы осилить надо съездить на РХЭ в Москву и посмотреть тамошние изделия внутри.
Единичные/мелкосерийные изделия и делаются для тех, кому очень важна идеальность внутреннего вида, как и внешнего. Будут печатные платы без маски - и все, никто не купит. Хотя маска на звук никак не влияет. Эту психологию надо понять, иначе ничего не продано будет. Этот рынок очень узок и у него свои правила, на которые уже не повлиять.

[Pyku_He_oTTyda]

Nitro, безусловно, все получится!
Конечно, некий набор инструмента нужно иметь, но вполне посильный для домашней мастерской.
Лазерная резка и гибка сейчас вполне распространена, но везде есть свои тонкости.
Можно обойтись без сварки, проще продумать корпус исходя из лазер+гибка+винты+заклепки и получить все делали от одного источника сразу.
Дьявол в мелочах: согнут не так идеально, как Вам хочется, и это придётся учитывать при конструирование.

По простому: такую гибку, как на импортных магнитофона, усилителя, сд и т. п. Вы не получите.

У стекла есть один недостаток: не могут сделать достаточно узкое (могу ошибаться, но ограничение кажется 120 мм) с полированными кромками.
В соседней теме грозились ответить, но пока молчат.

Можно никуда не ездить, а набрать в гугле: Трусов+усилители и посмотреть на корпуса и внутреннюю конструкцию.
Если понравиться, дам контакты того человека, кто эти корпуса непосредственно обрабатывает. Но, скажем мягко, они стоят чуть дороже, чем самостоятельное изготовление в гараже.

[Nitro]

Исправляю упущение, не описал ресурсы.
Обычная сварка(серьезная довольно) + полуавтомат есть, ушм тоже есть в ассортименте, шлифмашины ленточная и эсцентриковая, полировальная(она - же орбитальная шлифовальная). + уверенное и довольно умелое владение этим. Есть почти весь ручной инструмент, включая резьбовой заклепочник. Я это сделать могу - очевидно. Мне интересен опыт и идеи тех кто в это уже ввязывался, либо хотя-бы погружался. Ибо "в одно лицо" можно не замечать долго очевидных решений и идей, и "топтать грабли".
Умею работать и с деревяшками на приличном уровне, тоже владею ассортиментом инструмента для них и навыками работы ими. Работал столяром-краснодеревщиком в цеху, дошёл до руководства этим процессом в 2001м году и сменил профиль, ибо закончил университет и начал работать по специальности (по крайней мере очень близко).
Надеюсь на плодотворной общение по обозначенной теме .
Про гибку как на импорте я и не надеюсь, потому и предполагаю использовать эту технологию. Ибо если если мне нужен корус на на Sony, я куплю его на инет барахолке выпотрошу, поставлю саою переднюю панель и наполню тем что мне нужно. Так выйдет дешевле.
Но мне нужен корпус именно под определенные задачи, с определенной компоновкой, крепостью и надёжностью + околоклассическим видом. Потому и думаю о П-образном фанерным покрытям шпоном макинтоше с сетчатой вставкой для вентиляции. Нравится мне техника такого вида, благородно смотрится. Нравятся и боковины из массива + сетчатая верхняя крышка.

[VladimirV]

Nitro, Вы бы еще определили бы сегмент, который Вас интересует. Это эксклюзив/лакшери или массового потребления продукт.
Эти сегменты подразумевают принципиально разную психологию потребителя. Ибо, если второму вполне подойдет литье из цинкового сплава с покрытием, то первому надо обязательно точение/фрезеровку из цельного куска металла. Более того, сама конструкция того или иного элемента должна исключать у престижного изделия обходные технологии его исполнения. Хорошо, что Вы занимались деревом. Там это еще более выражено. На одном из фестивалей столяров в Сокольниках гуру краснодеревщиков подробно рассказывал как именно нужно видоизменять конструкцию того или иного элемента мебели, чтобы он стал трудноисполним в массовом поточном производстве. Именно это на уровне подсознания потребителя сразу классифицирует такое изделие в премиум-сегмент. И чем дальше в лес - тем злее партизаны. Совершенствование технологий еще более углубляет пропасть между субъективным восприятием изделий премиум-класса и продуктов массового потребления.

[Nitro]

Пока что для себя. Ибо пока что-то не выходит достойно, предлагать это кому-то ещё и за деньги, так себе решение. Хотя каждый день встречаю что никого такие ходы не смущают.
Конкретно сейчас мне нужно оформить два усилителя, они будут вместе работать, значит долны смотреться единым стилем. + есть идея моноблоков вертикальной компоновки. То есть в сечении это квадрат 150*150 примерно. В самом низу вентилятор 120*120, затем трансформатор, затем блок конденсаторов, и ближе к верху уже сам усилитель. Ибо к крупной акустике уже проще такие моноблоки на пол поставить, с минимальной длиной акустических проводов. А источники сейчас довольно компактны . И эта конструкция моноблока тоже хорошо собирается на раме. + очень удобен монтаж. Кожух внешний делается эстетичным и цельно съёмным. Открутил винты и сдёрнул вверх.
По сути это технология до перехода на массовое производство из гнутого металла и моноплат печатных объединяющих сразу почти почти все блоки устройства.

[Pyku_He_oTTyda]

Nitro, я ушник из обрезков фанеры делал, плюс панели из алюминия. Жесткости у корпуса предостаточно. Почему фанера: потому что благородного дерева под рукой нет, шпона нет, не на продажу.
14 лет назад, до сих пор работает и корус не развалился

[Openreel]

Держал в руках самоделку 70ых. Там каркас был сделан из дюралевого квадрата 10мм, собранного на винтах. Жесткость выше, чем у типовой бытовухи тех лет, из пары тонких гнушек. Со сварным каркасом все должно получится. С литыми каркасами и ровными листами собирались блоки питания древних ЕСок, жесткости там выше крыши.