Наконец и монтана сделала наборный корпус с множеством неровностей.
http://www.thesoundstation.com/pages/montana_sammy
Наконец и монтана сделала наборный корпус с множеством неровностей.
http://www.thesoundstation.com/pages/montana_sammy
Граждане, если кому интересно, собрал зимой подобные корпуса, однозначно могу сказать, это того стоило. расход материала чудовищный, денег ушло немало, но что делать
Размеры 1100х430х350 в/г/ш. Материала 3,5 листа 24 или 4 листа 22 МДФ плиты размером 2070х2440, 400 кг помню я её привёз домой))), но хитрость состоит в том, что из внутренних деталей получились ещё одни корпуса очень симпатичных пропорций. По проекту: корпуса под с/ч динамик и кроссоверы 10,5 литров, под н/ч общий объем 52,8 литра. толщина лицевой стенки 45мм, остальные 52мм (лицо делал тоньше, чтоб динамик не играл в тунель, и так утопить пришлось сильно. Изнутри отделывал войлоком 10мм, никаких ребер жесткости, и так всё железно. вес с динамиками 70кг. Звук отличный, друзья когда первый раз услышали сказали чего то не хватает, потом поняли что не хватает призвуков и резонансов корпуса))). По динамикам всё просто: Пищалка Audiodevelopment T10, середина Audiodevelopment W60, низкочастотники Polk Audio 7010 (отличные кстати динамики если от них не требовать ничего кроме баса. Если подробнее что то нужно - спрашивай.
Всё клеил на ПВА момент столяр, пробовал сначала на мелких кусках, через час не оторвёшь. Стягивал саморезами каждый элемент, по 7 саморезов на штуку. вес больше 50 однозначно.
---------- Добавлено в 00:35 ---------- Предыдущее сообщение в 00:23 ----------
Экономии конечно же никакой, но если бы я очередной раз собрал себе обычной формы ящики- терзал бы себя потом как всегда. Я эту идею вынашивал с 2001 года, за это время было поменяно немало усилителей и динамиков разных производителей. Себестоимость корпусов если посчитать все расходники (пилки, фрезы, подшипники+ саморезыпроводаклеммывойлок около 16000р.
И учитывай, что из оставшегося материала ты можешь сделать вот такие красавецы по 32 литра объемом при толщине стенок 32 мм. Можно хоть три полосы "упаковать". В настоящий момент трубы фазоинверторов тоже наборные из МДФ плиты колца, с широким фланцем (болше трубы на сантиметр примерно так) на лице.
Последний раз редактировалось igorevich; 26.07.2010 в 01:03.
- Прочность ПВА "Момент столяр" - сомнений не вызывает, сам им пользуюсь. А вот прочность МДФ (в поперечном направлении) - увы... Я подобные конструкции стягивал бы длинными шпильками, пропущенными через все шпангоуты (причём шпильки после высыхания клея не вынимал бы)...
- Ну да неважно... Поздравляю с завершением столь давно задуманного изделия!
А. Никитин.
Себестоимость в 500 $ для таких АС - это недорого. КИМ - это как раз последний вопрос во всем деле. Покупка и привоз плит - это теряется и забывается за всеми остальными трудностями. Что сильно пугает - это трудо- и временные затраты на вырезание профиля пилками. Если бы как-то автоматизировать этот процесс в домашних условиях - зарядил плиту и она по копиру или программе сама вырезается...
Как вырезали детали? Каждую вручную? Сколько времени на деталь уходило? Какими пилками пользовались? Какие отклонения получались? Как потом выравнивали поверхность в один размер?
Детали вырезал сначала лобзиком, пилки брал самые злые так как с радиусом вырезают нормально только те у которых развод хороший и зубья огромные. Оставлял припуск около 5 мм так как полотно в 24 мм МДФ ведет конкретно. Потом делал шаблон из 16мм МДФ и по нему дорабатывал каждую деталь фрезой на подшипнике. Разбег получился в пределах 0,3мм. затем после окончательной сборки и склейки вышкуривал часов 5 каждую. Середину вырезал просто лобзиком, более менее точно, чтоб объем не изменился, но без фанатизма. Внутри от неровностей хуже не будет. На всё ушло 4 месяца по вечерам после работы и все выходные с утра до глубокой ночи. Что вырезать что клеить и скручивать саморезами - процессы трудоемкие и собирается конечно очень медленно. Подумываю вот еще по одному дину на бас поставить, придется её ещё вырастить на 18 элементов (40см примерно надо). Запаса по мощности не хватает им немного. Дома все стены пол и потолок из МДФ 16мм, звук теряется капитально, в кирпиче конечно и двух таких нч динов вполне достаточно.
igorevich, я так понял корпуса без "выкрутасов" внутри? Солидно смотрятся ,хоть фото и не качественные.
Я бы тоже все шпильками стянул. Просверлить по кондуктору в каждой детали отверстия по номинальному диаметру шпилек - тогда шпильки будут направляющими. Потом, нанизать все детали на шпильки, смазав каждую клеем, и стянуть все вместе гайками. Но без крышек. Затем обрезать шпильки, в крышках сделать выборки и приклеить крышки, похоронив шпильки внутри. Придумать бы, как автоматизировать вырезку деталей...
вот этим резать по шаблону (вытяжка обязательна)
В интернете вы можете быть кем угодно. Странно, что многие предпочитают быть идиотами.
Как жаль, что тупость не причиняет боль ее носителю.
Вот фото получше. Это она в грунтовке стоит (ПВА с водой 1/1). По поводу прочности скажу следующее. и большие и маленькие корпуса(которые только на ПВА сидят), ложил на два кирпича краями и прыгал посередине. Никаких дефектов не проявилось. в большой саморезы крутил для успокоения совести, чтоб не думалось, но процесс сборки замедляет в разы.
Последний раз редактировалось igorevich; 26.07.2010 в 23:26.
- Я сталкивался с подобными случаями... Пакет (стопка склеенных шпангоутов) по мере высыхания уменьшается по высоте и если шпильки плотно сидят в отверстиях, то конечно - порвёт... То есть в такой ситуации пакет рвёт сама шпилька.
- Так вот, чтобы не рвало, посадка шпилек в отверстиях должна быть свободной (то-есть если открутить гайки - шпильки должны, в идеальном случае - просто выпасть из пакета). Кроме того, при склейке нужно следить, чтобы в отверстия через которые пропущены шпильки не попадал клей (дабы шпильки не приклеились к шпаногоутам).
- И ещё: в подобных конструкциях полезно предусмотреть возможность периодической подтяжки. Это удобно реализовать если нижние концы шпилек (и нижние гайки) не прятать. Их можно использовать, например, как ножки АС, можно дополнительно и конуса навернуть, либо какие-либо другие опоры...
А. Никитин.
Вы же шпильки не сделаете через каждые 5 см? У меня на весь пакет было 6 шпилек. Между ними и разошлось.
---------- Добавлено в 07:07 ---------- Предыдущее сообщение в 07:04 ----------
Черт-возьми, а ведь это более, чем логично! Возможно, и направленность раскроя ни при чем будет...
Понял. Просто я все, что когда либо делал с деревом, клеил только эпоксидкой. У нее изменение размеров при отверждении минимально. По крайней мере у меня еще ничего не треснуло на эпоксидке.
Вы правы. Либо так, либо от применения шпилек лучше вообще воздержаться.
Снизу подложить пару тарельчатых пружин. Они дадут постоянный поджим при колебании температуры и влажности.
Думаю, что igorevich, стягивая саморезами сделал правильно. Они короткие и стягивают два соседние слоя, где абсолютные колебания размеров от различных факторов, невелики. Поэтому саморезы хорошо работают. А вот пропущенные через весь пакет шпильки, нужно ставить с зазорами и определенным гембелем.
Социальные закладки