Дизайн корпусов АС

[Pyku_He_oTTyda]

Приветствую!
На стадии завершения OPTIMA SE, осталось решить с финальной отделкой перед заклейкой передней панели.
Если у кого есть подборка ссылок с дизайном АС, прошу поделится.
Отделка, скорее всего, будет окрашиванием ДСП + пробковые вставки.
Это самые доступные мне материалы.
Шпон трудно купить (доставка золотая) и я с ним никогда не работал.
Самоклейка - "дешевый" внешний вид.

Исходя из этого размышляю о дизайне, но пока определится не могу...

[gross]

Я тоже пока лучше ничего не нашел. А какого диаметра окружность взять ? Может такого же как мембрана? Я вот думаю, что внутри СЧ бокс сделать в форме шара. Толщину стенки какую взять ? Я если сподвигнусь на это дело, буду делать из фанеры 4 или 6мм. Пес с ним что слоев больше, зато обводы будут плавнее.

На сколько я Вас понял, имеется в виду, что если повторять форму Estelon-ов, то в сечении по твиттеру диаметр корпуса может быть близок к диаметру басовика. Но в месте, где находится он (басовик), сечение должно быть больше. СЧ бокс - любой непрямоугольной формы, имхо. Шар, полушарие, конус, овал, и т.д. На счет толщины 4 мм - общее к-во слоев на две АС получается около 500, значит около 1200 м реза.
Параллельно думаю про другие технологии изготовления.

В данном случае нужно искать иную технологию

А что предлагаете Вы?

[Ламер со стажем]

Конечно, выполнить такой корпус непросто.

Это да...

Как вариант:
Для бОльшей простоты изготовления разделяем бокс на НЧ модуль и СЧ-ВЧ модуль. Делим аккурат в месте наименьшего поперечного сечения корпуса.
Каждый модуль выполняется по яхтно-автомобильной технологии (подробнее к ним). Но суть в чём - делаем формообразующий каркас из МДФ или фанеры - днище, верх, передняя панель (вомзожно частично) и сразу же все элементы силового каркаса - переборки. Поверх них натягивается плотная ткань, где нужно подтягивается проволокой, для придания изящной талии Затем ткань пропитывается эпоксидкой. По идее у нас получится довольно крепкая, скорлупа-каркас, которую можно будет затем многослойно оклеивать стеклотканью или чем то подобным, до придания нужной толщины и крепкости. Ну дальше - дело техники и многих часов работы.

PS
Я бы поискал более рациональный по трудозатратам вариант корпуса, ИМХО

---------- Добавлено в 14:30 ---------- Предыдущее сообщение в 14:15 ----------

т.е. ступеньки между слоями тоже нужно как-то обработать

По технологии слоеного МДФ получится "зебра"

А если не скрывать. Наоборот, нарочито выделить, подчеркнуть их.
Например, чередую через 2-4мм прослойку из иного материала. Или не чередуя, а с кажого слоя снимать фаску сверху и снизу, тогда получатся V-образные канавки.

[Den07]

Да, как раз фасками и наводят "красоту" это как вариант. вот один из примеров:


Но для конкретно корпуса с "талией", на мой взгляд фаски все испортят, грубо будет выглядеть.
Я бы двигался в направлении изготовления формовочных матриц и последующей заливки корпуса. Матрицы понятно как делать (макетируется из: пеноспласта, пенобутонных блоков, монтажной пены, пластилина, гипса и т.п.). Далее обрабатывается специальным латексным составом и обклеивается стеклотканью. Все, внешняя матрица готова. останется сделать внутреннюю и аккуратно отлить корпус. Из чего отливать, вот здесь поле для творчетсва ))))

[Виталий_Мск]

Den07, вот похожее:

[gross]

Но суть в чём - делаем формообразующий каркас из МДФ или фанеры - днище, верх, передняя панель (вомзожно частично) и сразу же все элементы силового каркаса - переборки. Поверх них натягивается плотная ткань, где нужно подтягивается проволокой, для придания изящной талии Затем ткань пропитывается эпоксидкой. По идее у нас получится довольно крепкая, скорлупа-каркас,

Дальше у меня предложение такое - все последующее наращивание толщины стенок выполнять изнутри через открытые торцы. Это возможно уменьшит трудоемкость, т.к. изнутри нужна только толщина, а качество поверхности - чем хуже, тем даже лучше. Согласен, что вариант трудозатратный, и нужно думать и искать дальше.
На счет канавок для наборного случая - это хороший способ с точки зрения улучшения эстетики, но единственное сомнение - мы ведь стараемся сделать максимально гладкое изделие для минимума дифракции, а тут - всю поверхность испещрим канавками. Но, может я дую на холодное.

Все, внешняя матрица готова. останется сделать внутреннюю и аккуратно отлить корпус.

А удастся ли пролить массу эпоксидки с наполнителем по всей высоте (1 м) в сравнительно тонкую 10...15 мм полость? Я знаю, что при производстве изделий из пластмассы пролив стенок изделия между половинками прессформы происходит при очень большом давлении материала (сотни атмосфер). А как получится в нашем случае? Может есть ссылки на варианты изготовления?

[funny the rat]

Ну для отсутствия полосатости стоит клеить на непластичные клеи типа непластифицированной эпокси, а не ПВА для гарантии можно подумать о обклейке поверхности отшлифованного корпуса стеклоткатнью на эпокси. Стоимость корпуса в любом случае получается весьма не малой

А удастся ли пролить массу эпоксидки с наполнителем по всей высоте (1 м) в сравнительно тонкую 10...15 мм полость?

Это как раз без особых проблем делается подачей эпокси снизу. Опускаем шланг в самый низ и вперед с песней, по мере заполнения поднимаем шланг(и) подачи так чтобы срез всегда наxодился чуть ниже поверхности . Только для этого нужна специальная литьевая эпокси и рубленного стекловолокна туда намешать не помешает ведет эпоксидку со страшной силой в объемах. Я лично уверен что такой корпус отлить из эпокси просто не получится даже со спецэпокси поведет и/или лопнет при полимеризации.
Мы же с тобой обсуждали идеальные корпус похожего типа, тобой по моему же и запощенный, когда полость между углестековолоконными оболочками заполняется вибропоглощающим материалом типа резино-битума с песочком или слюдой

[gross]

Это как раз без особых проблем делается подачей эпокси снизу. Опускаем шланг в самый низ и вперед с песней, по мере заполнения поднимаем шланг(и) подачи так чтобы срез всегда наxодился чуть ниже поверхности. Только для этого нужна специальная литьевая эпокси и рубленного стекловолокна туда намешать не помешает ведет эпоксидку со страшной силой в объемах. Я лично уверен что такой корпус отлить из эпокси просто не получится даже со спецэпокси поведет и/или лопнет при полимеризации.

Отличный способ, спасибо. Только на счет специальной литиевой эпокси может не получиться. Из того, что есть в доступе и опробовано - нужно будет ее подогревать, чтобы пошла по шлангу, а смесь эпокидки и наполнителя - не пойдет, точно. Но без наполнителя потрескается - это абсолютно точно, трескаются даже небольшие детали. На счет усадки - вроде бы она очень небольшая.
Хочу сделать пробную небольшую модельку и проверить, как получится.

[Бочкин Евгений]

Раз уж хочется таких необычных корпусов-может взять прием из модинга\автотюнинга?
Сам использовал еще и в автосабах-Берется основа из пенопласта\дерева чтоб набрать приблизительно обьем,а остальное долепливается пластилином для скульпторов.Он относительно дешевый.(был 2 года назад,сейчас не знаю).Придать можно любую форму.
Сверху потом заливается гелькоутом и снимается матрица.А вот ее уже изнутри полеэфиркой + стекломат.
В принципе набрав 1см уже как камень.Усилить распорками из дерева.
Только вот очень долго и трудозатратно это.
Вот только надо ли оно?

[funny the rat]

нужно будет ее подогревать, чтобы пошла по шлангу, а смесь эпокидки и наполнителя - не пойдет, точно.

Можно подумать об изготовлении кастомного миксера по типу такого тогда можно будет намешать наполнитель по отдельности в смолу и отвердитель и подавать её с подогретой по двум рaздельным шлангам на миксер. Но тут сложностей тоже не мало, и у меня всё время возникает вопрос, а стоит ли заниматся эпоксидным литьем. Проще сделать модель из пенопласта её обклеить стеклотканью на эпокси, дорастив до необxодимой толщины, а потом убрать пенопласть изнутри просто залив полость ацетоном или 646-ым 647-ым

[gross]

Проще сделать модель из пенопласта её обклеить стеклотканью на эпокси, дорастив до необxодимой толщины, а потом убрать пенопласть изнутри просто залив полость ацетоном или 646-ым 647-ым

А этот вариант весьма хорош и прост. Режется пенопласт нихромовой нитью, растворяется 646-м.

[teege]

Ищущим вдохновения, кой чего можно подглядеть тут http://www.higherfi.com/spkrlist/speakerlist.htm



Да, я помню с большим удовольствием следил за той веточкой на diyaudio...

Эх, будь у меня палаты посвободнее...
Сделал бы что-нибудь, поглядывая на Rockport Technologies Arrakis

Вложение 169894Вложение 169896



Сонусы тут вне конкуренции.
Глаз просто отдыхает на их изделиях. Аурис, Идея... да вся линейка чертовски хороша

Андрей Никитин,

Работа проделана просто титаническая

Вот меня заразила идея этих монстров, подсел так сказать. Придется взяться за долгострой.

[Nitro]

Мне, из того что было предложено, по принципу дизайна больше всего нравится Estelon-ы:
http://audiofederation.com/ces-2012/...aker-small.jpg
Даже больше, чем Рокпорттекнолоджис. Считаю, что на высоте твиттера и СЧ желательно иметь сечение корпуса, близкое к окружности. Кроме внешней минимальной дифракции округлый корпус это дает еще то, что материал в нем работает на растяжение-сжатие (а не на изгиб, как в прямоугольных ящиках), чем обуславливаются меньшие изменения геометрии корпуса от различных воздействий (читай - вибрации). Конечно, выполнить такой корпус непросто.

Эти реальней всего сделать по текстильной технологии, причём ткань сама примет подобные обводы при нужном натяжении. Вырезаем оправки верхней и нижней плоскостей, распорку между ними и опорные кольца под динамики. Собираем в нужной конфигурации, и натягиваем сверху относительно плотную трикотажную ткань сшитую в рукав нужного диаметра(уменьшающегося к верху), шов располагаем с тылу. Закрепляем ткань на нижней платформе, и нятяжением добиваемя желаемого, крепим ткань сверху(мебельный степлер удобней всего). пропитывает ткань смолой. Прочность набираем оклеивая изнутри стеклорохолстом на смоле с наполнителем и микросфер например, или цемента(дёшего и тяжело). Места крепления динамиков и нижней-верхней плоскостей усиливаем стеклотканью. Наружняя поверхность автошпатлёвка-шлифовка-покраска. Это путь реально выполнимый. Послойка - мазахизм ради мазахизма в данном случае.

[gross]

Спасибо, Nitro. Я рассматриваю такой метод. Сейчас пробую вырезать шаблоны из пенопласта, чтобы потом на них натянуть ткань. На счет опорных поверхностей под динамики - тут меня немного смущает вот что - хочется иметь относительно ровный строгий профиль, чтобы поменьше что-либо выступало. Хотя до конца определится не могу, возможно и буду делать, как Вы предлагаете.

[Nitro]

Спасибо, Nitro. Я рассматриваю такой метод. Сейчас пробую вырезать шаблоны из пенопласта, чтобы потом на них натянуть ткань. На счет опорных поверхностей под динамики - тут меня немного смущает вот что - хочется иметь относительно ровный строгий профиль, чтобы поменьше что-либо выступало. Хотя до конца определится не могу, возможно и буду делать, как Вы предлагаете.

Если запастись тканью - то можно эксперементировать, проставки под кольца крепления динамиков можно сделать регулируемые и демонтируемые. Материал для колец и опор рекомендую МДФ плотное или многослойную берёзовую фанеру. Так что этот метод ИМХО единственный приемлемый в любительских условиях.
С уважением, Михаил.

[gross]

Я рассматриваю два варианта - один, так ка Вы, Михаил, предлагаете - кольцами под динамики наметить их места, другой вариант - сделать всю скорлупу относительно гладкой, но расширив места, где будут большие динамики, и затем изнутри приклеить МДФ и уже снаружи фрезеровать места под головки и фланцы во всем пакете сразу.

[Nitro]

Второй вариант может упереться в технологические трудности, например в станину с шаблоном для фрезера + статив для позиционирования и закрепления корпуса.

p.s. я уже заинтересовался дизайном есть всё кроме времени заняться.

[gross]

Второй вариант может упереться в технологические трудности, например в станину с шаблоном для фрезера + статив для позиционирования и закрепления корпуса.

Да, понимаю. Кроме того, может не прилечь плотно МДФ изнутри, кроме того, снаружи ткань может образовать небольшую выпуклость и фланцы не будут заподлицо, и т.д. Пока не получу какого-то результата на макете, не двинусь дальше. Технология для меня новая, нужно наработать опыт и представить себе все это.

[Nitro]

Да, понимаю. Кроме того, может не прилечь плотно МДФ изнутри, кроме того, снаружи ткань может образовать небольшую выпуклость и фланцы не будут заподлицо, и т.д. Пока не получу какого-то результата на макете, не двинусь дальше. Технология для меня новая, нужно наработать опыт и представить себе все это.

МДФ приляжет без проблем + стыки можно пролить смолой дополнительно. Ткань можно натянуть как угодно(имел опыт подиумостроения по текстильной технологии). Макетирование очень правильный путь. Но можно сразу делать макет в фанере, просто ткань не пропитывать смолой пока не устроит.

[Stasman]

На сколько я Вас понял, имеется в виду, что если повторять форму Estelon-ов, то в сечении по твиттеру диаметр корпуса может быть близок к диаметру басовика. Но в месте, где находится он (басовик), сечение должно быть больше.

Я имел ввиду, что я не знаю как должно быть, и предположил, что в том месте где находится мидбас взять диаметр исходя из радиуса кривизны мембраны. Например, если радиус мембраны 125мм, то диаметр корпуса в этом месте 250мм. Возможно вы думали над этим вопросом, и у вас есть мысли по этому поводу. Понятное дело, что нужно будет "покрутить" модель в LEAP. Жаль опыт с ним не большой, я всё таки больше динамикостроитель чем колонкостроитель.

На счет толщины 4 мм - общее к-во слоев на две АС получается около 500, значит около 1200 м реза.

Ну будет чем заняться долгими зимними вечерами . Я тут сделал подиумы в машину по наборной технологии из фанеры, вышло легко и просто. Правда из 10ки резал. минут 10 заняло склеить 10 слоев. Лазер режет точно, единственное чертов уголь по периметру резки. А вот 4ку и 6ку он прорезает почти без обугливания. Я поэтому и хотел из такой тонкой фанеры.

Параллельно думаю про другие технологии изготовления.

Я не буду цитировать все посты про фиберглассовый корпус, но как непосредственный участник проекта Morel fat lady, хочу отговорить вас (всех вас) от такого типа корпусов. Корпус из такого материала неоднородный. Это вам не алюминий и даже не мрамор. По этой причине, корпус подыгрывает на середине. Причем от материала из которого он изготовлен, и от степени его однородности характер звука сильно меняется. Помогает только демпфирование "в ноль". Я вообще не люблю применять термины из журналов и эзотерических форумов, но при этом звук становится "тухлым". Причем я слушал АС из алюминия также задемпфированые "в ноль". Ничего подобного в звуке я не слышал. Морель пошли другим путем. Выбирали на слух лучший материал, технологию и подбирали драйвер к корпусу, и в итоге добились того что корпус играет (излучает) вместе с мидом и делает это красиво (на мой слух). В домашних условиях это не возможно как минимум финансово.

[gross]

Например, если радиус мембраны 125мм, то диаметр корпуса в этом месте 250мм. Возможно вы думали над этим вопросом, и у вас есть мысли по этому поводу.

Если мы сделаем ширину АС в этом месте равную диаметру головки, то фактически это означает прямые углы между баффлом и боковыми стенками в сечении по диаметру головки. Как на мой взгляд, то возможно некоторые закругления по краям диффузора стоит оставить, но это увеличит ширину корпуса в этом месте на две величины радиусов этих закруглений.

Ну будет чем заняться долгими зимними вечерами . Я тут сделал подиумы в машину по наборной технологии из фанеры, вышло легко и просто. Правда из 10ки резал. минут 10 заняло склеить 10 слоев. Лазер режет точно, единственное чертов уголь по периметру резки. А вот 4ку и 6ку он прорезает почти без обугливания. Я поэтому и хотел из такой тонкой фанеры.

А этот станок, которым Вы режете - это промышленное дорогое устройство, или нечто, что можно купить "для дома для семьи"? Очень заманчиво звучит.

Я не буду цитировать все посты про фиберглассовый корпус, но как непосредственный участник проекта Morel fat lady, хочу отговорить вас (всех вас) от такого типа корпусов. Корпус из такого материала неоднородный. Это вам не алюминий и даже не мрамор. По этой причине, корпус подыгрывает на середине. Причем от материала из которого он изготовлен, и от степени его однородности характер звука сильно меняется. Помогает только демпфирование "в ноль". Я вообще не люблю применять термины из журналов и эзотерических форумов, но при этом звук становится "тухлым". Причем я слушал АС из алюминия также задемпфированые "в ноль". Ничего подобного в звуке я не слышал. Морель пошли другим путем. Выбирали на слух лучший материал, технологию и подбирали драйвер к корпусу, и в итоге добились того что корпус играет (излучает) вместе с мидом и делает это красиво (на мой слух). В домашних условиях это не возможно как минимум финансово.

По моим представлениям, корпус должен быть полностью инертным. Хоть как-то минимально "звучащий" корпус считаю просто недоработкой. В любом случае, какую технологию я не выберу, буду стараться задемпфировать его в ноль, как Вы сказали. Скажем так, до состояния монолитного куска каменной скалы, внутри которой выдолблены полости под головки. Сложность и стоимость достижения такого результата по фиберглассовой технологии в домашних условиях хорошо себе представляю. Поэтому пока что размышляю над различными вариантами и неспешно строю макеты.
---------------
Подумал, посмотрел сейчас на Morel fat lady и осознал Ваше предостережение в полной мере. При весе в 44 кг, а значит достаточно толстых стенках, конструкторы все равно не смогли избавиться от вибраций корпуса. Значит, если пытаться изготавливать такой корпус, то нужно делать либо стенки еще намного толще, либо делать множественные упрочняющие переборки. Или и то и то. Как-то действительно сложность может превысить разумные границы.